中联重科：智能制造让“大象”飞起来

4月27日，全国两化融合管理体系贯标工作会议暨成果展在北京开会。工业和信息化部部长苗圩认为，中国生产2025是新的常态下我国制造业由大变为的路线图，主线是推展信息化和工业化深度融合，当前的重点是以智能生产居多攻打方向，全面提高制造业产品、装备、生产、管理、服务的智能化水平。

　　全国首批两化融合的贯标企业仅有200家，且绝大多数企业仅有一两项新型能力通过审定。而中联重科股份有限公司（下称中联重科）则有4项能力取得接纳，覆盖面积从设计到服务的整个企业管理流程。　　什么是智能生产？它又如何让中联重科这头装备制造大象飞一起？　　智能生产相连人与产品　　3月9日，工业和信息化部印发《2015年智能生产试点样板专项行动实施方案》，要求自2015年启动实行智能生产试点样板专项行动，同时得出了明确目标：试点样板项目构建运营成本减少20%，产品研制周期延长20%，生产效率提升20%，产品不良品率减少10%，能源利用率提升4%。

　　在中联重科，智慧工厂是构建这一目标的明确路径。中联重科混凝土机械公司分管生产的副总经理李青林的办公桌上，记者看见一块显示屏十分惹眼。在这里，李青林不仅可以必要看见工厂运营的实况视频，也可以查阅车间每一个流程，制造执行系统（MES）还不会自动提醒生产现场遇上的问题。

整个生产链上的每个工位之间都是网络的。假如某个流程经常出现配料严重不足，系统就不会自动警告。

　　做到了近40年的现场管理，智慧工厂让李青林看见了生产效率的两次进步。第一次是2010年企业资源管理计划（ERP）上线，混凝土泵车一个班次的生产能力从七八台泵车生产能力升至12台，提高50%以上。2012年MES运营后，一个班次最多可以生产25台泵车，生产能力翻番。员工数量基本没减少，只要5个工段长才可管理500多个工人。

这让李青林倍感精彩。　　中联重科首席信息官王玉坤对记者回应，中联重科每个月的产值多达20亿元，但月结订单成本差异平均值掌控在50万以内，月结差异最小值曾超过3万元。仅有此一项，就意味著节约了近2.97亿元的成本。

中联重科期望智慧工厂孕育出智能产品，超过产品与产品的网络，最后构建产品与人的网络。

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